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Consideraciones Para Las Ampliaciones de Moldeo en Verde Manual & Automático

By Jerry Senk, President, EMI Inc.

Puntos destacados del Artículo

  • Máquinas de Sacudido y Prensado
  • Automatización de Moldeo con Placa Modelo
  • Máquinas de llenado por Gravedad vs. Máquinas de llenado por Soplado
  • Sistemas de Moldeo Horizontal de Caja Cerrada
  • En-línea vs. Circuito Cruzado vs. Líneas de Pallet

Las Fundiciones, para guiar sus negocios, al sortear los variados ciclos económicos y las presiones del mercado, son concientes de la necesidad de reinversión en equipamiento para aumentar la productividad y la necesidad de disminuir el contenido manual de la producción de fundición, mientras aún están produciendo piezas de calidad de manera económica en un mercado cada vez más demandante. Desde su posición, los fabricantes de máquinas de moldeo deben proveer el equipo y/o proceso de moldeo debidamente desarrollado para alcanzar estos requerimientos, mientras al mismo tiempo mejoran la calidad de la pieza y la limpieza y seguridad del ambiente.

La evolución continua de la mecánica en el moldeo en verde evolucionó desde una simple mesa de sacudido, que solía compactar la arena en la caja de moldeo, a los sistemas automáticos actuales, que producen más de 400 moldes por hora, con muy poco o nada de trabajo manual. La calidad del molde que se logra hoy en día en las máquinas de moldeo es tal que muchos de los viejos defectos que se asociaban con moldeo en verde se eliminaron o se redujeron de manera significativa, ya sea usando una acción de sacudido y prensado simultánea, o un prensado a alta presión para minimizar el movimiento de la pared del molde durante el colado y la solidificación.

El moldeo en verde se mantiene atractivo para los fundidores por dos razones principales:

  1. la producción de arena en verde es y será siempre menos costosa, ya que el precio de los ligantes quími cos continúa elevándose aún por encima de la inflación.
  2. las fundiciones con arena en verde no son intensivas en mano de obra.

    un obstáculo que disuade a las fundiciones de pasarse al moldeo en verde es el alto costo de capital de incluso una simple planta mecanizada. Sin embargo, las fundiciones debieran notar que el aumento de productividad que se logra con equipos de moldeo en verde compensa la inversión con el tiempo y tiene el potencial de importantes ganancias. Sin embargo, antes de embarcarse en una inversión de costo importante de moldeo en verde, deben preguntarse y responderse algunas preguntas para tener certeza si es necesario invertir en algún tipo de equipamiento mecánico de moldeo.
    • Cuál es su producción actual de moldes / cuáles los requerimientos futuros?
    • Es consistente y confiable la calidad de las piezas actuales?
    • Es demasiado alto el descarte de piezas?
    • Son mis tiempos de entrega demasiado largos para grandes volúmenes?

Soluciones De Equipos De Moldeo Standard

Equipos De Sacudido Y Prensado Standard
Para minimizar la primera inversión para moldeo en verde, las máquinas standard de moldeo poseen una gran ventaja ya que la fundición puede comenzar a producir moldes en verde con una inversión inicial razonable, y el resto del equipo de manejo de moldes puede construirse a lo largo del tiempo. Estos equipos pueden ser pequeños como las sacudidoras 212/214, pueden ser mayores como las máquinas moldeadoras y sacudidoras 722 & 730. Estas máquinas usan casi cualquier molde sobre (superior) y bajero (inferior) standard y se combinan con cualquier matriz. Pueden usarse varios tamaños de molde en una misma máquina, lo cual entrega flexibilidad de producción y amplitud de productos.

Cuando el sobre y bajero se moldean a la vez la solución es un equipo standard de moldeo Matchplate (de caja cerrada). La eficiencia global operativa de estos equipos depende mucho de la habilidad del operador para llevar a cabo las operaciones manuales del equipo. Cuando se implementan los sistemas de manejo de moldes mecánico, como se mencionó antes, los equipos se vuelven más productivos.

Moldeo Automático Horizontal Caja Cerrada (Matchplate)
Luego del desarrollo de la tecnología de moldeo del sacudido, golpe y prensado (jolt, rap, squeeze), se puso el foco de la producción de maquinaria de moldeo en verde en el sistema de transporte que se diseñaron para reducir la necesidad de apoyarse en tanto labor manual para lograr una tasa de producción eficiente. Las máquinas automática de moldeo horizontal de caja cerrada, conocidas como equipos de moldeo matchplate, se diseñaron e introdujeron a la industria de las fundiciones en USA por primera vez a mediados de 1960. El uso de estas máquinas creció mucho más rápido que cualquier otra innovación en la producción de moldes en verde durante los últimos 60 años.

La razón principal de este éxito continuado en los EEUU y otros países fue que muchas fundiciones pequeñas y medianas eran del tipo “Squeezer Shops”, usando máquinas standard de sacudido y prensado o Roto-lifts (con sistema de volteo) con cajas intercambiables (marcos) y placa intermedia (matchplate). Con tantos diseños disponibles de matchplate de los fabricantes de equipos, era común que las fundiciones instalen uno de estos equipos y usen los patrones ya existentes de sus propios clientes.

Estas máquinas de moldeo automático de caja cerrada son unos equipos relativamente económicos para automatizar el moldeo. El equipo produce un molde completo en un ciclo y necesita solamente de un operador que pueda colocar los corazones que sean necesarios, de esta manera quitando la carga de depender tanto en la labor manual para la manufactura del molde. La producción puede ser de más de 200 moldes por hora sin corazones. Si se requiere colocar corazones, para mantener al máximo la producción, se puede complementar con un colocador automático de corazones, aunque el nombre automático no es el más preciso, ya que se necesita de una persona que coloque el corazón o los corazones en la unidad.

En el moldeo sin caja se utilizan dos tipos de llenado de moldes:

  1. Por Gravedad & prensado
  2. Por Soplado & prensado

El proceso de moldeo tanto para los equipos por gravedad como para los de soplado es virtualmente idéntico. Consecuentemente, nuestros comentarios subsiguientes aplicarán por igual a cualquiera de ellos.

Con la sopladora, la placa matriz (o patrón) está sujeta entre los marcos del sobre y el bajero los cuales se levantan de un costado, de modo que el patrón quede vertical. Se sopla arena hacia abajo desde un par de ranuras de soplado para llenar las cajas desde arriba. Esto quiere decir que la arena, la cual viaja a muy alta velocidad, debe realizar el cambio de dirección en el ángulo correcto para llenar las cavidades profundas o bolsillos del molde. Como resultado, frecuentemente aparecen problemas de llenado en las cavidades más pronunciadas o profundas de los moldes de arena en verde. Los equipos de moldeo por Gravedad & Prensado mostraron mejor consistencia en la calidad del molde y son más apropiados para moldes con cavidades profundas y diseños intrincados.

Esta ha sido una debilidad bien conocida de las sopladoras desde que se inventaron hace 50 años. Aún cuando los equipos más nuevos giran los marcos y patrones de costado, esencialmente es un “soplido-lateral” relativo a la placa patrón.

Un soplido a unos típicamente 40 o 50 psi de presión pre-compacta la arena antes de su prensado. Esto vuelve necesario un prensado más intenso en los equipos de soplado para intentar forzar la arena a introducirse en las cavidades del diseño. A menudo esto da como resultado un molde que es más duro de lo deseable en las áreas planas del patrón y en la línea de división, pero demasiado blando en cavidades profundas del molde. Estas presiones más altas de prensado requieren patrones de mayor espesor y más costosos para evitar que el mismo se flexione o parta. Si una cavidad de un molde de arena en verde no se llena por completo durante el ciclo de soplado, es virtualmente imposible prensarlo lo suficientemente fuerte para corregir este problema.

Las fundiciones de aluminio no quieren hacer un molde demasiado duro para evitar los problemas de gas atrapado que apareja un molde con problemas de permeabilidad. Los equipos sopladores a veces tienen problemas en esta área debido al hecho de que deben prensar más fuerte para tener una calidad de densidad de molde aceptable en las cavidades más profundas. El punto importante es que la dureza del molde por sí sola no es necesariamente bueno ; ¡lo que es bueno es tener densidad uniforme y repetibilidad!

Presionar demasiado un molde de arena en verde puede provocar su rotura en lugar de una distribución adecuada del diseño. La investigación probó que el incremento en la presión de prensado por encima de 140 psi resulta insignificante. Aún más, presiones de prensado mayores causan un fenómeno llamado spring-back en la arena. Bajo estas condiciones la arena retrocede luego del prensado y se pierde el control de las tolerancias dimensionales del molde. Como no hay suficiente espacio entre los granos de arena para la expansión térmica normal, van a aparecer defectos debido a la expansión en la pieza y otros defectos debidos al quiebre o agrietamiento del molde.

Hay mejoras más recientes en los equipos que utilizan gravedad para llenar las cajas de moldeo. La arena se esparce de manera pareja por sobre el diseño con un aireador y las cajas & placa patrón se mantienen vibrando durante el llenado. Luego se prensa al molde de acuerdo a la “receta” que controla una computadora. La arena en el molde aún es altamente fluidiza y normalmente puede compactarse con una dureza de molde de más de 90 psi con una presión de prensado de solamente 100psi.

Como se mencionó previamente, cualquier proyección u obstrucción mayor en el diseño de la placa patrón dificulta el logro de un llenado de adecuada densidad del lado opuesto del molde a la ranura de llenado. Esto causa el efecto comúnmente conocido como “efecto sombra” que es una marca suave en el molde. Estas marcas ligeras impiden que el molde tenga una densidad uniformemente densa y son una fuente de problemáticos defectos y piezas rechazadas. Esta es la razón por la cual generalmente se limitan a las sopladoras a los moldes más pequeños o con geometrías simples o sin depresiones profundas.

Las piezas grandes, asimétricas o profundas usualmente requieren el uso de placas patrón con una línea de partición desplazada. Esta línea desplazada creará un obstáculo adicional a la arena soplada en un ángulo de 90º respecto de la superficie de la placa patrón. La obstrucción es por lo menos equivalente al desplazamiento de la línea de partición del patrón.

Debido a que cualquier cosa asomando del patrón puede exacerbar estos problemas, el proceso de soplado limita severamente la ubicación en el molde del bebedero, canal de alimentación y montantes. Esto se vuelve un gran problema cuando se necesitan grandes montantes o cuando la placa patrón está abarrotada en su geometría. La ubicación del bebedero y del canal de alimentación a la pieza se encuentran restringidas aún más debido al lugar que ocupa el cilindro de prensado y otros mecanismos en la parte trasera del cabezal de prensado. Esta restricción puede causar un problema con la eficiencia del diseño de la distribución en el molde y de la cantidad de piezas que pueden obtenerse por molde. También limita al diseño imponiendo la dirección en que se debe orientar el mismo dependiendo del equipo y su eficiencia en la colocación de corazones o su eficiencia en el llenado.

Los patrones con bolsillos profundos para moldes de arena en verde usualmente requieren venteos para funcionar con sopladoras. Estos venteos se usan en un intento de hacer que la arena caiga dentro de las cavidades más profundas. Esto incrementa el costo de la placa patrón y más adelante trae algunas complicaciones por su mantenimiento. Aunque los venteos en las cajas se necesitan para ventilar el molde, no son muy efectivos para rellenar los bolsillos. Si se soplan ambas mitades del molde al mismo tiempo, la presión de soplado en ambas mitades son iguales. Por lo tanto, ¿cómo podría un venteo de un lado para hacer llenar una cavidad tener alguna diferencia? Algunas sopladoras tienen la capacidad de soplar primero el bajero (molde inferior) y luego el sobre (molde superior), o a la inversa, dependiendo cuál de ellos tenga las cavidades más profundas. A esto se lo llama “staggered-blow” (Soplado por etapas). La teoría es que el aire escapará por los venteos del patrón y durante el proceso arrastrar la arena dentro de las cavidades. La realidad puede ser algo diferente.

El aceleramiento del desgaste del marco y la placa patrón es un problema debido al efecto “arenado” causado por el soplado de arena. Cualquier proyección en la placa patrón directamente en el camino del soplo de arena se desgastará más rápido y en esas zonas se experimentará el mayor deterioro. Además, los costos operativos y los tiempos muertos debido a la cantidad de sellos de soplado y venteos de placas patrones que necesitan mantenimiento y reemplazo.

Presionar los moldes de ambos lados requiere que ambas mitades del molde se llenen con arena de manera uniforme, y que las presiones de prensado en ambos cilindros estén perfectamente balanceadas. De otra manera, el resultado será una placa patrón dañada o rota. Los usuarios de máquinas sopladoras deben ser muy cuidadosos para ajustar los parámetros del programa del equipo durante cada cambio de patrón. Intentar hacer un molde que no es lo suficientemente alto para un diseño particular puede romperse o dañarse fácilmente. La alta compactabilidad de la arena al hacer un molde que tiene insuficiente arena puede romper el patrón.

Al contrario, los equipos de prensado que llenan por gravedad desde el fondo y luego el patrón y las cajas se mueven contra un cabezal fijo de prensado. En este proceso la placa patrón esencialmente flota, de modo que las fuerzas prensadoras a ambos lados del patrón son naturalmente iguales. El sistema de control también protege contra el sobreprensado por un llenado incompleto de las cajas.

Piezas grandes inherentemente asimétricas como por ejemplo cacerolas o cajas de frenos, causan los mayores problemas a estas máquinas. Un lado con una gran cavidad va a necesitar significativamente más arena y un golpe de prensado mayor. El otro laso con una gran superficie plana va a necesitar menos arena y solamente permitirá un prensado corto. Esto es muy difícil de controlar y balancear con la capacidad limitada de las sopladoras para llenar de manera consistente y luego prensar los moldes con cavidades profundas con densidad de molde adecuada y coherente.

Las sopladoras de arena permiten solamente pequeñas variaciones en las propiedades de la arena, especialmente humedad y compactabilidad. La arena húmeda y/o niveles altos de calizas taparán rápidamente el cabezal de soplado de la máquina.

Segregación de la Arena
La mayor parte de los trabajadores de la fundición está al tanto de los problemas de segregación de la arena que ocurre al transportarla de manera neumática.

El indicador de que algo de esto ocurre durante el proceso de moldeo por soplado es que el material más fino termina en la interfaz del molde, en su línea de unión. Esto reduce aún más la permeabilidad del molde y puede contribuir a problemas de gas atrapado en el molde. Al contrario, los equipos que llenan por gravedad no fluidizan la arena, por lo tanto esto no es un inconveniente. Las máquinas por Gravedad pueden ajustar fácilmente las presiones de prensado y la vibración para obtener un molde de dureza óptima y uniforme aún para los diseños más intrincados.

Puede ser difícil operar con máquinas sopladoras en climas cálidos o tropicales. Se precisa un tanque de abastecimiento cerca para entregar gran cantidad de aire a demanda. El aire debe estar seco y no puede haber fluctuaciones en la presión de aire del equipo. Se usan grandes cantidades de aire comprimido para soplar arena. En general se consumen de 3 a 4 veces la cantidad de aire comprimido que un equipo de llenado por gravedad.

Arena tibia o caliente en combinación con aire comprimido puede causar condensación en la cámara de soplado. Esto a su vez puede causar que la arena obstruya parcial o completamente la sopladora. Es difícil desechar un lote de arena que sea demasiado húmeda o demasiado seca una vez que entró a la cámara de soplado.

En un equipo de llenado por gravedad el operador puede inspeccionar fácilmente ambos lados de la placa patrón y la superficie terminada de los moldes superior e inferior (sobre y bajero) antes de cerrarlo. Con los equipos sopladores, el operador nunca ve el lado del bajero del patrón o el molde superior. Esto significa que la máquina podría estar haciendo moldes con un defecto en el molde superior y el operador nunca lo sabría.

Cualquier cosa que se coloca en la placa patrón o se introduce en el molde es un inconveniente para los equipos de soplado. Esto incluye corazones colocados en la placa patrón, enfriadores, filtros, espaciadores, arena de contacto, mangas exotérmicas, montantes abiertos o aislados, etc. El proceso de soplado antecede a todas estas operaciones, ya que la arena entrando a velocidad y acumulándose sobre la placa patrón verticalmente durante el proceso de moldeo descolocaría cualquier cosa ubicada sobre el patrón.

Como siempre debe tenerse en cuenta que la calidad de un molde de arena en verde es función del patrón y la calidad de la arena con el tercer ingrediente esencial que es la compactación y densidad uniforma del molde.

El desarrollo del moldeo a alta presión usando cajas, ocurrió en USA a mediados de los 195O’s. Estos sistemas fueron la progresión natural de la mano de obra intensiva y de la confianza en la fuerza laboral de alcanzar los objetivos de producción.

El arreglo IN-LINE (en línea) es la disposición en una línea, la cual corre paralela a la cinta transportadora de moldes. Participa en todas las etapas de manufactura del molde desde su levantado, golpe, separación de la caja, moldeo, colocación de corazones y ubicación del molde completo de nuevo en el transportador. Este sistema se diseña para aceptar tamaños de cajas en el rango desde 20” x 16” hasta 36” x 24”, con una producción de entre 300 a 400 moldes por hora.

El arreglo CROSS-LOOP (circuito cruzado) tiene dos líneas de moldeo, una que produce el bajero y otra que produce el molde superior, mientras se desplazan en la cinta transportadora. Este arreglo se utiliza normalmente para tamaños de cajas por encima de 36” x 24”, y/o donde se colocan corazones pesados en el molde inferior, como en un bloque de cilindros, por ejemplo. Las tasas de producción del CROSS-LOOP son menores que la del sistema EN-LINEA, normalmente entre 260 y 300 moldes por hora.

Los beneficios que estos dos sistemas ofrecen son la flexibilidad casi infinita en el uso, alta productividad y adaptación a todos los tipos de piezas fundidas, especialmente aquellas que requieren corazones donde el modelo de caja cerrada se encontró más eficiente económico. Esto se debe a que más piezas pueden producirse dentro de la misma superficie de molde que aquellos en moldes sin caja.

El colocado de corazones no enlentece la producción, ya que la zona de colocación de corazones se diseña para entregar la máxima flexibilidad, ya sea que se necesite colocar dos corazones o diez.

El llenado del Molde puede ser automático, pero siempre se diseña una zona de llenado en el sistema para mantener la flexibilidad y permitir el llenado manual de ser necesario. El costo extra de la mano de obra requerida para la colocación de corazones y llenado manuales es insignificante, ya que el sistema se mantiene funcionando con su entrega máxima, 300 a 400 moldes por hora, lo cual ayuda a la rentabilidad de la fundición completa.

Para mejorar aún más la flexibilidad de estos sistemas, las máquinas de moldeo pueden equiparse con una unidad de intercambio de patrón, de modo que se cambian los patrones dentro de estos ciclos automáticos de la producción. Se puede moldear con diferente patrones al mismo tiempo o se lo puede variar según la necesidad y de acuerdo a la demanda de corazones y/o disponibilidad del metal.

Los sistemas EN-LINEA y CIRCUITO-CRUZADO ofrecen a la fundición el enfoque más productivo y flexible para moldeo mecánico para piezas que necesitan corazones a altas velocidades de producción de más de 250 millas por hora. El costo por molde es menor que con cualquier otro sistema, calculando el costo inicial de capital, contra los costos de productividad y funcionamiento.

Para requerimientos de producción menores o para producciones versátiles de hoy en día, muchas de estas líneas transportadoras continuas de moldeo se reemplazaron con Sistemas de Pallet. Los sistemas de Pallet ofrecen la flexibilidad de aparcar las líneas deteniéndolas para tiempos de enfriado extendidos, esto toma menor superficie en el taller debido a que la línea está más cercana y la eliminación del radio de la cinta transportadora.

Las máquinas de cualquiera de los sistemas de moldeo IN-LINE, CROSS-LOOP o los sistemas hoy en día más comunes con Pallets típicamente son de prensado a alta presión.

La investigación usando un amplio rango de presiones de prensado mostró que una pieza producida en un molde compactado a una presión de prensado de unas 100/110 libras por pulgada cuadrada, es tan preciso como uno producido usando una presión de prensado de 200 a 220 libras por pulgada cuadrada. Por lo tanto actualmente se acepta que generalmente la compactación se incrementa muy poco por encima de 140 libras por pulgada cuadrada en relación a la presión extra. Entonces, se sabe hoy que pueden producirse moldes que darán piezas fundidas con precisión y consistencia para alcanzar las especificaciones técnicas y dimensionales actuales, usando muchas menores fuerzas de prensado que las que se creían necesarias antes.

La única ventaja que se tiene al incrementar la fuerza del prensado por encima de esta presión es disminuir el tiempo que lleva hacer un molde, ya que cuanto mayor sea la fuerza inicial de prensado, menor es el tiempo que tiene que aplicarse al molde para alcanzar la compactación óptima. Esto es, cuanto mayor sea la fuerza de prensado por encima de 100 libras por pulgada cuadrada, mayor la tasa de producción, hasta lograr un pico máximo alrededor de las 2OO/22O libras por pulgada cuadrada. Por encima de este número, no hay mejora en la producción ni la calidad de la pieza mejora.

Usando esta información, algunos fabricantes desarrollaron distintas maneras de compactar el molde dentro de la caja. Estos son: “Blow Squeeze” Soplado y prensado, moldeadoras IMPACT con prensado, moldeo al vacío o con prensado parejo “even squeeze” (del molde superior e inferior en algunos casos) con pies compensatorios terminados en punta, para reducir el ruido operativo de la máquina al eliminar la tecnología ya probada de sacudido y fuerza de ariete. En la práctica, sin embargo, todos estos equipos tienen limitaciones, de acuerdo a qué tipo de piezas producen y son extremadamente susceptibles a las variaciones de las condiciones de la arena. También es común encontrar inconsistencia de la dureza del molde.

Adicionalmente, se logra una distribución de dureza mejorada del molde al sacudir o presionar con ariete por unos segundos para compactar de manera uniforme la arena contra la placa patrón del modelo. Luego se sacude y prensa simultáneamente compactando la parte superior del molde preferentemente contra una superficie compensatoria de prensado para sostener suficientemente la cara del molde. Algún tipo de pre-sacudido es necesario para compactar la arena de manera pareja en donde es más importante formar un molde rígido, en la cara del diseño y la línea de unión.

Ya que estos tipos de sistema de producción automatizada a alta presión requiere que la fundición utilice cajas, hay costos de mantenimiento que considerar. Las cajas para moldeo automático a alta presión son costosas, como así también los carros/pallets. Las cajas de moldeo precisan limpieza de mantenimiento y un plan de rutina de reemplazo de arandelas y pasadores. Sin embargo, deberían durar por lo menos de diez a quince años, por lo que el costo se reparte durante un largo periodo.

Estos sistemas necesitan equipos de movimiento de materiales a través de las varias etapas de la producción de moldes y el colado de piezas. El trabajo más importante que realizan es asegurar la precisión de la línea de partición. Los sistemas de transporte sostienen al molde a través de las diversas etapas de movimiento y ayudan a resistir la presión del metal líquido, permitiendo usar un molde menos rígido que en caso de no usar caja. Como para moldeo en verde el requerimiento de resistencia del molde es menor, se puede bajar el contenido de calizas. Esto reduce el costo de la preparación de arena y aumenta la permeabilidad del molde. El uso de cajas hace posible ocupar por lo menos el 8O% del área del molde, mientras que en los moldes sin caja se usa hasta el 6O% efectivamente.

El alto costo inicial de capital de los sistemas a lata presión EN-LINEA, CIRCUITO-CRUZADO o por con LINEAS DE PALLET limita un poco su mercado, sin embargo con vidas útiles por encima de los 25 años, esta inversión debe sopesarse tomando en cuenta el incremento de demanda y productividad que crean estos sistemas. El núcleo de estos sistemas a alta velocidad y lo que lo mantiene produciendo por encima de 300 moldes por hora, es la máquina de moldeo. Como las unidades de alta presión de sacudido y prensado, son hidráulicas, pueden ser costosas. A partir de la experiencia y conocimiento acumulados a lo largo de muchos años, sabemos que hay ciertos criterios necesarios para incluir en una máquina de moldeo de cuatro postes que produzca moldes de consistente alta calidad.

  1. una estructura rígida que soporte las fuerzas genera das por el equipo.
  2. un alimentador superior o tolva que distribuya la cantidad correcta de arena de manera pareja a la caja del molde.
  3. un Aireador para alivianar la arena que cae a la caja.
  4. Marco Superior que entregue arena por encima del marco para su prensado.
  5. una acción de sacudido previo para compactar la arena antes de prensarla.
  6. que tenga opción de presión y sacudido simultáneos para mejorar la efectividad de las fuerzas de prensa do.

Una máquina de moldeo de alta presión poseerá todas estas características.

Volviendo a la investigación de los efectos del sacudido y prensado, se encontró que el sacudido era muy importante mientras que el prensado ayudaba a mejorar la rigidez del molde, pero también disminuyó el ciclo de producción cuando la presión se incrementó. Esto llevó al desarrollo de un rango de sistemas que pueden usar una máquina de moldeo en lugar de tener que utilizar dos equipos, con la utilización de un trasladador de placa patrón para hacer el molde superior y otra para el molde inferior.

Como la mayoría de los equipos de moldeo de cuatro postes incorporan un cambiador rápido de placa patrón, esta unidad puede usarse también para producir las mitades del molde superior e inferior alternativamente, haciendo posible tener solamente una máquina de moldeo en el sistema. Esto reduce inmediatamente la capacidad de producción a la mitad, pero también reduce significativamente el costo de capital. Es posible lograr hasta 100/120 moldes por hora con el uso de una única máquina con un arreglo EN-LINEA.

Volviendo a la idea de que el sacudido es más importante que el prensado para moldes duros y rígidos, se pensó que era posible obtenerlo, con un cabezal de prensado plano, esto llevó al diseño de una máquina de moldeo de cuatro postes quitando la costosa característica de prensado.

Conclusión

Es razonable predecir que la fundición en verde continuará siendo el medio más importante entre los fundidores en arena. La demanda de piezas fundidas en los países desarrollados va a seguir bajando y se adoptarán métodos y materiales alternativos. Las fundiciones que sobrevivan a estos cambios del mercado durante esta transición van a tener que automatizarse de manera más efectiva y económicamente, ya que la mano de obra básica, será o demasiado costosa o difícil de obtener.